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Elektroautos. Windräder. Grüne Technologie. Darüber reden wir viel in Deutschland. Worüber wir nicht reden: Was diese Technologien überhaupt erst bewegt. Die Antwort ist unspektakulär und zugleich brisant: Permanentmagnete, genauer gesagt Neodym und Dysprosium. Ohne diese beiden Metalle dreht sich kein einziges Windrad, fährt kein einziges E-Auto. Und während Berlin über Klimaziele verhandelt, werden die Fakten längst woanders geschaffen – in asiatischen Industriezentren, weit weg von europäischen Regulierungsdebatten. Japan hat begriffen, was das bedeutet. Deutschland noch nicht ganz.
In der Antriebstechnik entscheidet am Ende nicht das Marketing, sondern die Stückliste. Wer heute einen hocheffizienten Elektromotor plant, kommt an NdFeB-Magneten (Neodym-Eisen-Bor) nicht vorbei. Es ist eine einfache industrielle Gleichung: Ohne diese Werkstoffe sinkt die Leistungsdichte massiv. Ein modernes Elektroauto schleppt dann entweder mehr Batteriegewicht mit sich herum oder verliert an Reichweite. Wir sprechen hier über ein bis drei Kilogramm Magnetmaterial pro Pkw und bis zu zwei Tonnen pro getriebeloser Windkraftanlage. Das ist keine Frage der politischen Gesinnung, sondern der Physik und der Kosteneffizienz.
Das Raffinationsmonopol ist der wahre Engpass
Oft wird in der öffentlichen Debatte behauptet, Seltene Erden seien „selten“. Das ist fachlich falsch. Diese Elemente sind in der Erdkruste reichlich vorhanden. Das eigentliche Nadelöhr ist die industrielle Veredelung – die extrem komplexe Chemie der Separation und Metallurgie.
In den letzten drei Jahrzehnten hat sich hier ein massives Übergewicht gebildet. Während Europa Raffinerien schloss und die Primärverarbeitung wegen hoher Umweltauflagen und geringer Margen auslagerte, baute Asien – allen voran China – eine beispiellose vertikale Integration auf. China kontrolliert heute etwa 60 Prozent des globalen Abbaus, aber über 85 Prozent der weltweiten Raffinationskapazitäten und sogar über 92 Prozent der Magnetproduktion. Das ist kein politisches Manöver, sondern das Ergebnis einer konsequenten, jahrzehntelangen Industriepolitik, die Skaleneffekte erzielt hat, gegen die ein europäisches Start-up kaum ankommt.
Japan als Blaupause: Taten statt Sonntagsreden
Dass man diese Marktkonzentration aufbrechen kann, ohne in Protektionismus zu verfallen oder Handelsbeziehungen zu kappen, zeigt Japan. Nach einem drastischen Versorgungsschock im Jahr 2010 handelte Tokio strategisch. Innerhalb eines Jahrzehnts sank der Importanteil aus der dominanten chinesischen Lieferkette von über 90 Prozent auf etwa 60 Prozent. Das gelang nicht durch Appelle an die Moral, sondern durch drei konkrete industrielle Hebel.
Erstens: Physische Kapazitäten. Über die staatliche Organisation Jogmec (Japan Organization for Metals and Energy Security) wurden gezielte Kredite und Beteiligungen in dreistelliger Millionenhöhe bereitgestellt. Ein Schlüsselprojekt war die Kooperation mit dem australischen Unternehmen Lynas. Japan half dabei, eine komplette Kette von der Mine in Mount Weld bis zur Raffinerie in Malaysia aufzubauen. Damit schuf sich die japanische Industrie einen zweiten, physisch unabhängigen Versorgungskanal, der heute stabil liefert.
Zweitens: Materialeffizienz durch Ingenieurskunst. Konzerne wie Toyota und Hitachi forschten nicht nur an neuen Motoren, sondern auch an der metallurgischen Zusammensetzung. Mit dem sogenannten Grain Boundary-Diffusion-Verfahren (Korngrenzendiffusion) gelang es ihnen, den Bedarf an besonders teuren und kritischen schweren Seltenen Erden wie Dysprosium in den Magneten um bis zu 50 Prozent zu reduzieren. Das senkte die Kostenbasis und das logistische Risiko gleichzeitig.
Drittens: Skalierung der Kreislaufwirtschaft. Während Recycling in Europa oft noch im Pilotstadium feststeckt, hat Japan die automatisierte Rückgewinnung von Magneten aus alten Klimaanlagen und Festplatten bereits vor Jahren industrialisiert. Das „Urban Mining“ ist dort kein Schlagwort, sondern ein fester Bestandteil der Rohstoffbilanz.
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Abnahmegarantien statt Subventionen
Europa versucht nun mit dem Critical Raw Materials Act (CRMA), den Anschluss zu finden. Die Ziele sind ambitioniert: Bis 2030 sollen 40 Prozent des Eigenbedarfs in der EU verarbeitet werden. Aber regulatorische Ziele schaffen noch keine Fabriken. Die industrielle Realität ist kapitalintensiv und riskant.
Warum zögert die deutsche Industrie bei Investitionen in eigene Kapazitäten? Es ist das klassische Dilemma zwischen CAPEX (Investitionskosten) und OPEX (Betriebskosten). Eine moderne Trennanlage für Seltene Erden kostet im Aufbau mehrere hundert Millionen Euro. Gleichzeitig sind die Weltmarktpreise volatil. Ohne langfristige Abnahmegarantien („Offtake-Agreements“) durch die deutsche Automobilindustrie oder die Windkraftanlagenbauer wird kein privater Investor dieses Risiko tragen. Hier liegt der eigentliche Hebel für die deutsche Wirtschaftspolitik: Wir brauchen keine Subventionen nach dem Gießkannenprinzip, sondern Mechanismen, die Marktgarantien für eine diversifizierte Versorgung bieten.
Wer keine Alternative hat, kann nicht verhandeln
Deutschlands industrielle Stärke basierte nie auf dem Besitz von Rohstoffen, sondern auf der Beherrschung der Prozesse. Wenn wir sicherstellen wollen, dass die Schlüsseltechnologien der nächsten Dekade hier nicht nur verbaut, sondern maßgeblich mitgestaltet werden, müssen wir die Kontrolle über die kritischen Punkte der Lieferkette zurückgewinnen.